Rutschfeste polierte Natursteinplatten
Glänzende Fußböden aus Natursteinen sind repräsentativ. Doch bei Nässe können Besucher von Flughäfen, Banken oder Hotels schon mal ins Rutschen kommen. Fraunhofer-Forscher entwickelten ein Laserverfahren, mit dem die Steinoberflächen rutschfest gemacht werden.
Laserstrahl-Strukturierung einer Steinplatte
Hotels, Banken, Bahnhöfe oder Flughäfen empfangen ihre Besucher oft mit repräsentativen, glänzenden Fußböden aus Natursteinen wie Granit. Die glatten polierten Oberflächen sind zwar schön anzusehen, doch wenn im Herbst und Winter Nässe und Schmutz an den Schuhen hängt, setzt sich so mancher Besucher mit einem filmreifen Slapstick-Ausrutscher auf den Boden. Um diese Gefahrenquelle auszuschalten, müssen die Natursteinböden in öffentlichen Gebäuden rutschfest sein. Forscher vom Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS in Dresden entwickelten ein Laserverfahren, mit dem die Steinoberflächen rutschfest gemacht werden, aber gleichzeitig Glanz und Farbintensität behalten. Die neueste Variante: ein mobiles Gerät, mit dem auch bereits verlegte Fliesen bearbeitet werden können.
Der herkömmliche Weg, um polierte Natursteinplatten mit einer Rutschhemmung zu versehen, ist eine chemotechnische Behandlung. Dadurch entstehen auf der Steinoberfläche Millionen mikroskopisch kleine Poren, die bei Nässe wie Saugnäpfe wirken und so die Reibung zwischen Schuhsohle und Fußbodenoberfläche erhöhen. »Das Laserverfahren funktioniert nach demselben Prinzip, ist aber umweltfreundlicher und nicht von Umgebungsbedingungen abhängig«, erklärt Dipl.-Ing. Jan Hauptmann vom IWS. Der gepulste Laserstrahl wird über zwei Scannerspiegel und eine spezielle Optik gelenkt, sodass mit einer sehr hohen Geschwindigkeit und großer Exaktheit gearbeitet werden kann. Das Gerät meißelt 8 000 bis 10 000 Mikrokrater pro Sekunde in die Steine. Je nachdem wie groß der Abstand und die Abmessung der einzelnen Krater sind, lassen sich verschiedene Grade der rutschhemmenden Wirkung einstellen. »Entsprechend den geforderten Sicherheitsstandards können wir zwischen 400 und 1 275 Krater pro Quadratzentimeter bei Abständen von 0,3 bis 0,5 Millimeter erzeugen«, kommentiert der IWS-Entwickler. Nach der Bearbeitung verlieren die polierten Steine nur wenig von ihrem Glanz und den strahlenden Farben. Zudem sind die Minimulden so angelegt, dass sich die Platten weiterhin einfach reinigen lassen.
Das Verfahren wurde 1997 auf einer stationären Pilotanlage erprobt. Seit letztem Jahr wird es großtechnisch eingesetzt, um die Steinplatten direkt beim Hersteller rutschfest zu machen. Ein Problem waren bislang bereits verlegte Platten, die nur chemotechnisch behandelt werden konnten. Das Team am IWS baute nun einen Prototypen für ein mobiles Lasergerät. So können sie die Steinplatten auch im Nachhinein mit den rutschhemmenden Strukturen versehen.
